隨著機(jī)械工業(yè)現(xiàn)代化的快速發(fā)展，對齒輪傳動的噪聲指標(biāo)提出了越來越高的要求(如某型三級行星減速器的噪聲指數(shù)為52 dB)，特別是在分貝值達(dá)到時，還提出了無雜音的問題。經(jīng)過多年的努力和不懈的實(shí)踐，我們提出了一些降低齒輪傳動噪聲的有效措施。

一.確保原材料質(zhì)量

齒輪制造常用材料為40 Cr、20 CrMnTi、40 CrNi和45鋼。為了保證原材料的質(zhì)量，我們采用定點(diǎn)采購的方法，即選擇和采購首鋼、寶鋼、邯鋼等鋼廠生產(chǎn)的優(yōu)質(zhì)鋼材，進(jìn)廠后必須經(jīng)過嚴(yán)格的化學(xué)成分檢驗、粒度測定和純度評定。目的是及時調(diào)整熱處理工藝，控制熱處理變形，提高齒廓加工質(zhì)量。

二.防止熱處理變形

粗加工或精鍛后，應(yīng)進(jìn)行正火處理以消除內(nèi)部殘余應(yīng)力；在正火或調(diào)理處理中，應(yīng)保持爐溫均勻，同時使用夾具均勻加熱和冷卻工件。氰化物處理應(yīng)盡量采用比滲碳淬火溫度低、變形小、比滲氮、滲碳等工藝便宜的氰化物處理工藝，氰化物處理設(shè)備必須采用UNIC氣體滲碳滲氮爐。一些齒輪零件經(jīng)高頻淬火和氰化物處理后，也可改為軟氮化工藝，獲得高硬度和較厚的白層。

三、提高齒坯加工精度

1.提高齒輪孔加工精度：齒輪孔尺寸精度必須分布在孔偏中差附近，一般為±0.003~±0.005 mm，在孔設(shè)計要求范圍內(nèi)，可采取措施采取措施，同時孔的直線度必須控制在0.003mm以內(nèi)。

2.控制齒坯端面跳動和徑向跳動：齒坯端面跳動是直接影響齒向公差的一項。在加工齒坯兩端時，必須保證平行度在0.01mm以內(nèi)，然后在模具上進(jìn)行精密鏜削，以保證孔對端面的打孔公差；在切齒時，必須用工作臺100%調(diào)整圓圈，以保證齒圈徑向跳動公差。

四.牙齒切割方面的措施

1.齒輪工具：

（1）所有購買的齒輪工具，必須滿足AA級的要求，不能滿足齒輪工具的要求，必須全部采用細(xì)鏟磨削；

（2）齒輪刀具均采用鈦電鍍處理，以提高刀具的耐久性，改善刀具齒頂部的磨損，防止齒輪根部圓弧過大。3m=0.3~0.8齒輪采用頂切滾刀，提高了刀具的耐用度，改善了刀具齒頂部的磨損，防止了齒根圓弧過大。M≤1≤2齒輪采用齒頂修復(fù)滾刀，R≤0.1 m≤0.15 m≤4改善齒輪傳動中的齒頂干涉，提高齒頂高度系數(shù)，在不影響齒輪強(qiáng)度的情況下增加(0.0 5≤0.1)m，提高刀具的耐用度，避免齒輪傳動中的齒根干涉。

2.切削過程：

(1)從操縱位置每年對切削設(shè)備進(jìn)行一次精密檢查，必須進(jìn)行大修，尤其是機(jī)床主軸徑向間隙應(yīng)控制在0.01mm以下，刀具軸直徑應(yīng)控制在0.005mm以下，刀具軸運(yùn)動在0.008mm以下，刀具直徑跳躍在0.003mm以下，端面跳動0.004mm。

(2)刀具外徑與工件孔之間的間隙應(yīng)保證在0.001~0.004mm范圍內(nèi)，芯棒上的螺紋必須在兩頂定位下由螺紋磨床磨削，以保證刀具的垂直度≤0.003mm，直徑跳躍≤0.005mm，刀具和緊螺母必須保證內(nèi)螺紋和基座一次夾緊，墊片的平行度必須由全時檢驗員評定，檢查項目為FW、Fr、FI、FI、Fβ、FF。

五.熱處理后的處理

1.對于具有軟氮化和高頻淬火的齒輪孔，采用熱處理前放電和熱處理后鉆孔的方法，以保證加工精度，降低生產(chǎn)成本。

2.對于氰化物處理的齒輪孔，采用分圓定位和阿基米德螺旋鎖孔磨削技術(shù)。

六、堅持文明生產(chǎn)

根據(jù)數(shù)據(jù)，30%以上的齒輪傳動噪聲來自毛刺和凸起。為了解決這一問題，我們采取了以下措施：齒輪加工完畢后，所有齒輪零件都通過夾具轉(zhuǎn)移；齒輪軸零件軋制后，塑料管立即裝上塑料管，用塑料外殼運(yùn)輸；氰化物處理的齒輪零件必須進(jìn)行液體噴砂處理，同時進(jìn)行珩磨處理，以消除毛刺，提高齒面表面粗糙度和加工精度。

由于采取了有效的措施，該單位生產(chǎn)的軍用和民用減速器的齒輪傳動噪聲指標(biāo)在每次檢查時均達(dá)到了標(biāo)準(zhǔn)，得到了用戶的普遍好評。經(jīng)過多年的大批量生產(chǎn)實(shí)踐，證明這些措施是可取的，效果明顯。

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